ROCKET火箭蓄电池板栅冲切机构，包括凹模和位于凹模上方的凸模，凸模包括凸模座和配合设置在凸模座内的冲头组，冲头组包括第一冲头组和第二冲头组，第一冲头组用于冲切形成沿铅带纬向相邻的两列板栅边缘围合的通孔，第二冲头组用于冲切形成板栅边框内的通孔，冲头还包括第三冲头组，第三冲头组用于冲切形成铅带侧边的工艺定位孔，第二冲头组分设在第一冲头组的两侧且间隔设置在第一冲头组和第三冲头组之间，凹模上设置有与冲头组相配合的凹孔。该蓄电池板栅冲切机构通过在凸模上设置用于冲切形成铅带侧边的工艺定位孔的第三冲头组，在极板经向边缘形成间隔的工艺定位孔，使极板在分切设备上的定位和分切更精准。
传统的
ROCKET火箭蓄电池板栅为单片制造，随着国内蓄电池板栅的研究深入，改进的技术方案采用连铸连乳法，具体的生产过程为:将铅膏铸成预定厚度的铅板，然后将铅板送入冲床中冲压制得极板，最后将极板分切成单个的板栅。现有技术中，板栅冲切机构上的冲头包括第一冲头组和第二冲头组，冲压所得极板上的板栅排布方式为:沿极板的延伸方向板栅呈两列并排排布，板栅的极耳错位排布在极板的中部。第一冲头组用于冲切形成沿铅带玮向相邻的两列板栅边缘围合的通孔，第二冲头组用于冲切形成板栅边框内的通孔。上述极板导入分切机中，传送辊轴向中部的定位凸块与第一冲头组冲切形成的通孔相配合，传送辊转动，带动极板持续进料，同时，传送辊附近的切刀轴上的横向切刀将极板延伸方向上相邻板栅之间的连接部切断，切刀轴上的竖向切刀将并排两板栅之间的极耳与板栅的连接部分切断。
实际生产中发现，由于板栅的厚度小材质软，且定位孔宽度与板栅极耳的长度相等，仅依靠中部的定位凸块与对应通孔之间的配合，极板很容易出现横向摆动现象，进而导致横向切刀和竖向切刀的切割位置均与预定位置不符，板栅报废率较高。因此，冲切设备所得基板上的通孔排布对后续的分切效果影响很大，有必要对现有技术中的
ROCKET火箭蓄电池板栅冲切机构进行结构改进。
